一种植物混合油中提炼正己烷的装置,包括植物混合油罐(1)、蒸汽压缩机(4)、第一蒸发器(2)、第二蒸发器(5)、第一汽液分离器(3)、第二汽液分离器(6)、植物混合油罐(1)上述设备通管相应连接,所述第二汽液分离器(4)的液相出口通过管道与汽提塔(7)相连接,所述第一蒸发器(2)中与内腔相连通的第一蒸发器(2)的内腔出口(22)通过管道与冷凝液罐(8)进口相连接,所述第二蒸发器(5)中与内腔相连通的第二蒸发器(5)的内腔出口(52)通过管道与冷凝液罐(8)进口相连接,在冷凝液罐冷凝液罐(8)中冷凝的液体即为正己烷液体。本发明结构设计合理,大大降低了设备运行负荷和成本,蒸发工艺稳定,油脂品质保证,符合节能环保的要求,具有较好的经济效益。
1.一种植物混合油中提炼正己烷的装置,包括蒸发器,其特征在于:所述装置还包括蒸汽压缩机(4)、汽液分离器,所述蒸发器由第一蒸发器(2)和第二蒸发器(5)组成,所述汽液分离器由第一汽液分离器(3)和第二汽液分离器(6)组成,置有植物混合油的植物混合油罐(1)通过管道与第一蒸发器(2)的换热管进口相连接,所述第一蒸发器(2)的换热管出口通过管道与第一汽液分离器(3)的进口相连接,第一汽液分离器(3)的气相出口(31)通过管道与蒸汽压缩机(4)的第一进气口(41)相连,而第一汽液分离器(3)下部的液相出口通过管道与第二蒸发器(5)的换热管进口相连接,第二蒸发器(5)的换热管出口通过管道与第二汽液分离器(6)的进口相连接,所述第二汽液分离器(6)的气相出口(61)通过管道与蒸汽压缩机(4)的第二进口(43)相连接,所述第二汽液分离器(4)的液相出口通过管道与汽提塔(7)相连接,所述蒸汽压缩机(4)中与第一进气口(41)相连通的第一出口(42)通过管道与第一蒸发器(2)中的换热管进行热交换的第一蒸发器(2)的内腔进口(21)相连通,所述第一蒸发器(2)中的内腔出口(22)通过管道与冷凝液罐(8)进口相连接,所述蒸汽压缩机(4)中与第二进口(43)相连通的第二出口(44)通过管道与第二蒸发器(5)中能与换热管进行热交换的第二蒸发器(5)的内腔进口(51)相连通,所述第二蒸发器(5)中的内腔出口(52)通过管道与冷凝液罐(8)进口相连接,在冷凝液罐(8)中冷凝的液体即为正己烷液体。
2.根据权利要求1所述的装置,其特征在于:所述换热管为列式换热管。
3.根据权利要求1所述的装置,其特征在于:所述第一蒸发器(2)中换热管出口位于第一蒸发器(2)上部或顶部。
4.根据权利要求1所述的装置,其特征在于:所述冷凝液罐(8)的顶部设有不凝气的尾气出口,该尾气出口通过管道与尾气回收部(9)相连接。
5.根据权利要求4所述的装置,其特征在于:所述冷凝液罐(8)的底部通过管道与正己烷液体储罐(81)相连接,在冷凝液罐(8)与正己烷液体储罐(81)之间的管道上设置有输送泵。
6.根据权利要求1至5中任一所述的装置,其特征在于:所述蒸汽压缩机(4)为MVR蒸汽压缩机,MVR蒸汽压缩机为电驱动,并采用能提高正己烷蒸汽温度和压力的等熵压缩技术的MVR蒸汽压缩机。
7.根据权利要求1至5中任一所述的装置,其特征在于:所述蒸汽压缩机(4)为离心式蒸汽压缩机或罗茨式蒸汽压缩机。
8.根据权利要求至1至5中任一所述的装置,其特征在于:所述蒸发器中采用降膜式、升膜式、自循环式或强制循环式结构的列式换热器。
9.根据权利要求1至5中任一所述的装置,其特征在于:所述第一汽液分离器(3)的气相出口(31)位于第一汽液分离器(3)的壳体顶部。
10.根据权利要求1至5中任一所述的装置,其特征在于:所述第二汽液分离器(6)的气相出口(61)位于第二汽液分离器(6)的壳体顶部。技术领域
本发明涉及一种植物混合油中提炼正己烷的装置,即处理低浓度植物混合油蒸发提炼其中的正己烷的装置。
背景技术
在油品使用过程中,会产生大量的植物混合油蒸发,油类本身会污染土地和水域,所含杂质对人类健康和生态环境有较大的危害,尤其是其中的低浓度油品,由于其易挥发而更加容易的进入周围环境,并对环境造成严重污染。这类植物混合油蒸发的成分非常复杂,在搜集过程中有目的地根据油品密度的不同大致分为低浓度(密度小于1.0g/cm³)和高浓度(密度大于1.0g/cm³)植物混合油蒸发。现有申请号为96119130.9中国发明专利申请公开了《一种废油再生为中性油和光亮油的工艺及装置》,其工艺流程为:首先将废油、白土、汽三相混输,在管式炉循环精制蒸馏塔中加热到300°C,闪蒸出水分、轻柴油;然后带土油转入第二座管式炉循环精制蒸馏塔,油、土、汽三相在剧烈的紊流状态下加热精制到400°C;最后换热降温至130°C后过滤,得到中性油和光亮油。该技术虽已成熟应用,但其由于直接对植物混合油蒸发进行处理,没有先将其进行分类,在低浓度植物混合油蒸发组分较多的情况下使用该工艺进行处理时增加了处理负荷,导致运行成本增加。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种植物混合油中提炼正己烷的装置,采用蒸汽压缩机来处理低浓度植物混合油蒸发回收其中的正己烷,有效减少运行负荷、降低运行成本。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:本植物混合油中提炼正己烷的装置,包括蒸发器,其特征在于:所述装置还包括蒸汽压缩机、汽液分离器,所述蒸发器由第一蒸发器和第二蒸发器组成,所述汽液分离器由第一汽液分离器和第二汽液分离器组成,置有植物混合油的植物混合油罐通过管道与第一蒸发器的换热管进口相连接,所述第一蒸发器的换热管出口通过管道与第一汽液分离器的进口相连接,第一汽液分离器的气相出口通过管道与蒸汽压缩机的第一进气口相连,而第一汽液分离器下部的液相出口通过管道与第二蒸发器的换热管进口相连接,第二蒸发器的换热管出口通过管道与第二汽液分离器的进口相连接,所述第二汽液分离器的气相出口通过管道与蒸汽压缩机的第二进口相连接,所述第二汽液分离器的液相出口通过管道与汽提塔相连接,所述蒸汽压缩机中与第一进气口相连通的第一出口通过管道与第一蒸发器中的换热管进行热交换的第一蒸发器的内腔进口相连通,所述第一蒸发器中的内腔出口通过管道与冷凝液罐进口相连接,所述蒸汽压缩机中与第二进口相连通的第二出口通过管道与第二蒸发器中能与换热管进行热交换的第二蒸发器的内腔进口相连通,所述第二蒸发器中的内腔出口通过管道与冷凝液罐进口相连接,在冷凝液罐中冷凝的液体即为正己烷液体。作为改进,所述换热管可优选为列式换热管。作为改进,所述第一蒸发器中换热管出口位于第一蒸发器上部或顶部。作为改进,所述冷凝液罐的顶部还可设有不凝气的尾气出口,该尾气出口通过管道与尾气回收部相连接。作为改进,所述冷凝液罐的底部还可通过管道与正己烷液体储罐相连接,在冷凝液罐与正己烷液体储罐之间的管道上设置有输送泵。作为改进,所述蒸汽压缩机可优选为MVR蒸汽压缩机,MVR蒸汽压缩机为电驱动,并采用能提高正己烷蒸汽温度和压力的等熵压缩技术的MVR蒸汽压缩机。作为改进,所述蒸汽压缩机可优选为离心式蒸汽压缩机或罗茨式蒸汽压缩机。作为改进,所述蒸发器中可选择为采用降膜式、升膜式、自循环式或强制循环式结构的列式换热器。作为改进,所述第一汽液分离器的气相出口可优选位于第一汽液分离器的壳体顶部。作为改进,所述第二汽液分离器的气相出口可优选位于第二汽液分离器的壳体顶部。与现有技术相比,本发明的优点在于:将植物混合油先通过蒸发器、汽液分离器分类,低浓度植物混合油采用蒸汽压缩机蒸发回收其中的正己烷,高浓度植物混合油蒸发混合后输送至蒸馏塔进行深度处理;蒸汽压缩机用电驱动,运行成本低,每回收吨溶剂仅耗电约20kw.hr,产生的压缩正己烷液体蒸汽进入蒸发器的壳体内作为混合油蒸发加热源循环使用,使得混合油蒸发过程不用任何直接蒸汽或间接蒸汽,节约了混合油蒸发溶剂回收所需的大量生蒸汽,直接经济效益巨大;采用蒸气压缩机后,减少了蒸气使用量,用蒸发后正己烷余热经过压缩后,加热第一蒸发器与第二蒸发器,热能被充分利用,从而降低了生产成本;另外蒸发器既是混合油溶剂蒸发的加热器,又是蒸发出的正己烷蒸气的冷凝液罐,混合油溶剂在换热器管程内吸热蒸发,压缩后二次正己烷蒸气换热器壳体内放热冷凝,不需大量的冷却溶剂蒸汽循环水,使得冷却水用量下降20%~40%。本发明结构设计合理,大大降低了设备运行负荷、减小了电、水、蒸气等成本,蒸发工艺稳定,油脂品质保证,符合节能环保的要求,具有较好的经济效益。
附图说明
图1是本发明实施例的装置的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。如图1所示,本实施例的植物混合油中提炼正己烷的装置,包括蒸发器,所述装置还包括蒸汽压缩机4、汽液分离器,所述蒸发器由第一蒸发器2和第二蒸发器5组成,所述汽液分离器由第一汽液分离器3和第二汽液分离器6组成,置有植物混合油的植物混合油罐1通过管道与第一蒸发器2的换热管进口相连接,所述第一蒸发器2的换热管出口通过管道与第一汽液分离器3的进口相连接,第一汽液分离器3的气相出口31通过管道与蒸汽压缩机4的第一进气口41相连,而第一汽液分离器3下部的液相出口通过管道与第二蒸发器5的换热管进口相连接,第二蒸发器5的换热管出口通过管道与第二汽液分离器6的进口相连接。所述换热管为列式换热管。所述第二汽液分离器6的气相出口61通过管道与蒸汽压缩机4的第二进口43相连接,所述第二汽液分离器4的液相出口通过管道与汽提塔7相连接,所述蒸汽压缩机4中与第一进气口41相连通的第一出口42通过管道与第一蒸发器2中的换热管进行热交换的第一蒸发器2的内腔进口21相连通,所述第一蒸发器2中的内腔出口22通过管道与冷凝液罐8进口相连接,所述蒸汽压缩机4中与第二进口43相连通的第二出口44通过管道与第二蒸发器5中能与换热管进行热交换的第二蒸发器5的内腔进口51相连通,所述第二蒸发器5中的内腔出口52通过管道与冷凝液罐8进口相连接,在冷凝液罐8中冷凝的液体即为正己烷液体。所述第一蒸发器2中换热管出口位于第一蒸发器2上部或顶部。所述冷凝液罐8的顶部设有不凝气的尾气出口,该尾气出口通过管道与尾气回收部9相连接。所述冷凝液罐8的底部通过管道与正己烷液体储罐81相连接,在冷凝液罐8与正己烷液体储罐81之间的管道上设置有输送泵。所述蒸汽压缩机4为MVR蒸汽压缩机,MVR蒸汽压缩机为电驱动,并采用能提高正己烷蒸汽温度和压力的等熵压缩技术的MVR蒸汽压缩机。所述蒸汽压缩机4为离心式蒸汽压缩机或罗茨式蒸汽压缩机。所述蒸发器中采用降膜式、升膜式、自循环式或强制循环式结构的列式换热器。所述第一汽液分离器3的气相出口31位于第一汽液分离器3的壳体顶部。所述第二汽液分离器6的气相出口61位于第二汽液分离器6的壳体顶部。具体的工艺流程为:混合油储罐内的低浓度植物混合油蒸发从顶部进入垂直放置的列管式换热器1中管程,经过加热的低浓度植物混合油蒸发由列管式换热器1的底部低浓度植物混合油出口13进入汽液分离器2,在两相界面处闪蒸,蒸发后的正己烷蒸汽从汽液分离器2顶部闪蒸出来,且进入蒸汽压缩机3进行机械压缩处理为压缩正己烷液体蒸汽,该压缩正己烷液体蒸汽做为热源从列管式换热器1的上端侧部接口进入列管式换热器1中壳程,加热完管程流体后从正己烷液体蒸汽出口进入到冷凝液罐4中,不凝气从罐体顶部抽出进行尾气回收部10,罐体底部用输送泵5抽出至正己烷液体储罐6;低浓度植物混合油从汽液分离器2蒸发出的高浓度组分从汽液分离器2底部的混合油出口22流出,与列管式换热器1底部高浓度植物混合油出口12出来的高浓度植物混合油蒸发通过混合油泵6混合后至蒸馏塔8进行深度处理。下面对蒸汽压缩技术进行进一步说明:一、机械蒸汽再压缩技术简述机械蒸汽再压缩时,通过机械驱动的压缩机将蒸发器蒸出的蒸汽压缩至较高压力,因此再压缩机也作为热泵来工作,给蒸汽增加能量。与用循环工艺流体(即封闭系统,制冷循环)的压缩热泵相反,因为蒸汽压缩机是作为开放系统来工作,故可将其视为特殊的压缩热泵。开放式压缩热泵与封闭式压缩热泵的对比表明:在开放系统中的蒸发器表面基本上取代了封闭系统中工艺流体膨胀阀的功能。通过使用相对少的能量,即在压缩热泵情况下的压缩机的机械能,能量被加入工艺加热介质中并进入连续循环。在此情况下,不需要一次蒸汽作为加热介质。在多效热力蒸汽再压缩系统中,待释放的冷凝热仍然很高。在多效装置中,如果有n效,冷凝热约为一次能量输入的1/n。而且,蒸汽喷射压缩器只能压缩一部分的二次蒸汽,动力蒸汽的能量必须作为余热释放给冷却水。然而,开放式压缩热泵原理的使用可以显著减少甚至消除通过冷凝器释放的热量。为达到最终的热平衡,可能需要少量的剩余能量或残余蒸汽的冷凝,因此允许恒定的压力比和稳定的操作条件(对于离心式)。采用机械蒸汽再压缩的原因:■单位能量消耗低;■因温差低使产品的蒸发温和;■由于常用单效使产品停留时间短;■工艺简单,实用性强;■部分负荷运转特性优异;■操作成本低。MVR蒸发技术的优点:MVR:是蒸汽机械再压缩技术(mechanicalxa0vaporxa0recompression)的简称。1)占地面积小、操作人员少、配套的公用工程项目少;2)系统无需蒸汽蒸发;3)无需冷凝系统,无需循环冷却水;4)极低的能耗;5)蒸发温度可以任意控制调节,特别适合有热敏性质的物料的浓缩或结晶,并且在低温蒸发状态下无需冷冻冷却水,大大节省投资强度。二、MVR蒸发再压缩技术应用领域1.食品和饮料工业(牛奶、果汁、乳清、糖溶液的蒸发);2.化学工业(水溶液的蒸发);3.海水淡化工业;4.制盐工业(盐溶液的蒸发);5.环境技术(废水的浓缩);6.以及其他需要蒸发浓缩的领域。三、工艺流程简图(氯化钠溶液蒸发结晶为例,蒸发量:6000kg水/h):设计简述根据提供的资料,进行相关的计算和设计工作,确定相关设备的参数和蒸发器的类型。本方案的宗旨是用最低的运行成本以及最好的解决方案来达到蒸发分离效果,降低生产成本,减少环保压力的目的。在蒸发温度范围内溶质的溶解度随温度的变化不大以及物料沸点升较高。方案阶段以常压饱和态沸点最高的溶液沸点升作为理论基础。该方案中取值为NaClxa028.9%溶液沸点升终点约10°C。系统蒸发段终点为含有20%结晶晶浆故选择MVR-FC连续结晶系统,MVR系统耦合FC结晶器,系统中的有机物会在蒸发浓缩的过程产生堆积,由于循环泵流量相对较高,所以在黏度及黏度变化较大的情况下,仍然可以设计较高的管内流速,以抵消由于黏度引发的雷诺数降低而使流体湍流程度减小,K值减小的影响。同时较高的流速也会减小结垢倾向,延长清洗周期。较大且合适的流量也是控制物料结晶介稳区的必要条件,为生长出合适尺度的晶体创造了条件。压缩机选用单台容积式压缩机,流体自换热器进汽液结晶器时,采用中央进料的方式。由于来料不具有热敏性,可选的蒸发温度任意,设计暂定为85°C。较高的离心温度可使物料的含湿量降低因而本案选择高温离心方式,离心温度85°C。1、基本流程(1)、物料流程:物料首先从原料罐经预热器回收冷凝液显热,由原料泵泵入强制循环器循环管,经换热器升温后进入分离器蒸发,溶液在两相界面处闪蒸,蒸发后溶液随即在强制循环泵的吸引下向下流动与新鲜料液混合进入下一次循环,待达到出料要求后出料。(2)、蒸汽流程:强制循环分离器中的二次蒸汽向上运动进入罗茨式蒸汽压缩机,压缩机将二次蒸汽压缩至工艺设计温度后返回强制循环换热器壳程释放潜热,冷凝水进入凝液收集罐。(3)、结晶器:料液经加热器加热升温后进入结晶器蒸发,蒸发过程是在全密闭状态下连续进行,设备内温度、压力及料液浓度均可保持在最适宜于蒸发的状态。结晶器内部设有高效捕沫器,可以提高汽液分离效率,降低雾沫夹带。结晶器内部设有喷淋装置,其有两个作用,一是洗涤捕沫器,二是避免物料挂壁。结晶材质选用316L。(4)、加热器:采用列管式换热器。由于MVR的作用,既是物料加热器,同时也是二次蒸汽的冷凝器。具有传热效率高,占地面积小,设备价格低等特点。在蒸发的过程中部分有机物会逐渐沾在换热管内壁上造成管内对流传热系数的下降,导致K值大幅下降,为便于今后运行过程中的清洗本次设计将换热器移至结晶器下方两侧使用软连接,便于今后的维护。加热器选用材质为加热管Ta2,壳体316L。(5)、蒸汽压缩机:采用专门为蒸汽压缩设计的全不锈钢罗茨式蒸汽压缩机,具有噪音小,震动小,可靠性高等优点。压缩机材质:316L。(6)、真空系统:真空系统选用水环式真空泵,具有吸气均匀、工作平稳可靠、操作简单、维修方便等特点。由于真空泵本身造成真空的原理可知会有部分的水随真空泵出气口排出,本次设计中将真空泵用水循环降温使用,既保证系统真空的完善又最大限度的减少水的使用量。2、流程解释待处理物料储存在调节罐中,由泵打入蒸发系统。溶液由进料泵打入板式换热器,在板式换热器内进料液与蒸发器中蒸汽冷凝水进行热交换,进料液预热后,进入蒸发器进行蒸发。从结晶器出来的二次蒸汽,进入MVR压缩系统。二次蒸汽被压缩后,温度可升高到91°C左右,压缩后的蒸汽再进入加热器加热物料。加热物料的过程中,这部分蒸汽冷凝成水并由蒸馏水泵排出,其温度约为91°C,此时换热器既作为物料的加热器又作为压后蒸汽的冷却器。预热后的物料进入蒸发器后,和压缩后温升后的二次蒸汽进行换热,整个系统达到热平衡,此时不需要外部的鲜蒸汽进行加热,只需要压缩机来维持整个系统的热平衡。当系统中的有机物含量达到较高的浓度时,开启MVR系统定排废料。3、蒸汽压缩机连锁控制为发现压缩机工作中出现的异常情况、提供设备损耗预警并防止设备的机械损伤,需要监测设备安全。风叶转速转速由一个转速计来连续测量。压缩机需要超速保护,尤其是在变频器操作的工况下。在达到最大允许转速前的短时间内给出报警。当达到最大允许转速时,电机自动停止。振动监测振动监测系统监测旋转装置的动态特性。为此在接近轴承处安装了传感器。振动的幅度由多种因素决定,例如:■相关的转速;■轴承的状态;■叶轮的状态(结痂/结垢);■按工艺需要而频繁改变的负载。当达到最大允许振动时报警;超过最大限度时会导致系统紧急停车。油箱液位在润滑油箱中的油位受检测。当油位降至最低水平时发出报警。油泵油泵的运转受到监测。泵的故障将导致压缩机的紧急停车。在正常的压缩机停车时,油泵继续工作至少要到旋转装置完全停止5min以后。出于安全考虑,除了直连的主油泵之外还配备一台辅助油泵。油冷器在油的循环管线上安装一台换热器用于油的冷却,冷却水供给换热器作为冷却介质。用一个温度控制回路来保持油温恒定。滤油器压差对滤油器的压差进行检测并在超限时报警。当油系统中的压力值降低到最小压力以下时会触发压缩机的紧急停车。油的流量对油压进行监测。轴承温度压缩机轴在轴承上运转。新轴承的温度比最大容许值低得多。当达到高温时,首先会报警。当达到最大允许温度时,为避免对轴和风叶造成损伤,系统迅速停机。电机线圈温度驱动电动机需要过热保护。为此,驱动电动机装备有温度传感器,在不同位置测量线圈温度。温度过高会导致电动机停机。电动机轴承温度对于较大的电机功率,例如大于100kW,测量和监测电机轴承温度。压缩机壳体温度由于压缩功的原因,压缩机壳体也会被输送介质加热。在下列情况下可能会导致壳体温度过高:■吸入压力过高,所以输送介质的密度也过高;■压缩机在没有输送介质的情况下运转;■压缩机以循环模式运转(压缩机的旁路阀开启)。壳体的温度被记录和监测。过高的壳体温度首先导致报警,然后是紧急停车。在风机风叶入口/出口处注入冷凝水,使蒸汽达到饱和状态,这样就降低了过高的壳体温度。轴的轴向位移指示器为防止轴承的逐渐磨损引起比较大的损伤,有时要对轴的轴向位移进行监测。如果达到极限,压缩机会自动停机。4、工艺参数及能耗名称
参数
溶质
NaCl
含量(m%)
20%
沸点升(°C)
10
蒸发量(kg/h)
6000
压缩机耗能(kW)
300
料液温度(°C)
85
二次蒸汽温度(°C)
75
二次蒸汽压后温度(°C)
91
换热面积(m2)
600
压缩机参数:项目
单位
参数
压缩机形式
xa0
容积式
压缩机型号
xa0
LC110-110
转速
rpm
980
压缩机标准流量
m3/hr
39600
介质名称
xa0
水蒸汽
介质分子量
xa0
18
介质质量流量
kg/hr
6000
压缩机入口流量
m3/hr
31005
压缩机入口温度
°C
75
压缩机入口压力
kPa
38.5
压缩机出口饱和温度
°C
91
压缩机出口压力
kPa
72.8
压缩机内部阻力
kPa
5
压缩比
倍
2.02
计算功率
kw
300
电机功率
kw
360
四、能耗经济性计算按照每小时进料量为7500kg/h,蒸发量为6000kg/h,出盐量为1500kg/h。1.MVR系统与传统三效运行费用对比。本次设计中MVR系统总蒸发负荷与同等蒸发负荷的传统三效蒸汽蒸发器运行费用进行对比。由于MVR系统没有充分利用的二次蒸汽的潜热,以及不再需要冷却循环水,从与三效蒸发器经济性对比可以看出,使用MVR系统后每年可节约操作费用313.6万元,而压缩机的价格为200万元,意味着投入使用8个月即可收回压缩机的投资。2.使用MVR系统的社会效益使用MVR系统代替传统的多效蒸发系统,不但有显著的经济效益,而且还有巨大的社会效益。从“MVR系统与三效蒸发器经济性对比”可以得知,对本蒸发需求,原三效蒸发器需要蒸汽3t/h、循环水90m3/h,MVR系统需要电能275kw.h。按中华人民共和国国家标准GBT50441-2007《石油化工设计能耗计算标准》,蒸汽的能源折算值为103kg标煤/吨,循环水为0.143kg标煤/吨,电为0.371kg标煤/kw.h,则:ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>三效蒸发器能源折算值=3×103+90×0.143=318.9kg标煤/h;MVR系统的能源折算值=300×0.371=111.3kg标煤/h;MVR系统比三效蒸发器节约标煤=318.9-111.3=207.6kg标煤/h;即,MVR系统比三效蒸发器可节约标煤207.6/318.9=65.1%;按年运行7920小时计算;每年可节约标煤=207.6×7920=1644.2吨;每年可减排二氧化碳=1644.2×2.62=1651.6吨;每年可减排二氧化硫=1644.2×8.5=13974.7kg;每年可减排氮氧化物=1644.2×7.4=12167.1kg;设备安装空间范围长(m)×宽(m)×高(m)=10×10×18。本发明的装置的关键点在于:1、使用MVR蒸汽压缩机技术,等熵压缩,提高二次溶剂蒸汽的温度和压力,作为混合油蒸发加热源循环使用。2、列管式加热器(降膜式、升膜式、自循环式和强制循环式等)既是混合油溶剂蒸发的加热器,又是蒸发出的溶剂蒸汽的冷凝器,不需传统的溶剂冷凝器。3、溶剂冷凝器换热面积为原来的10%。4、混合油溶剂在加热器管程内吸热蒸发,压缩后二次溶剂蒸汽加热器壳程放热冷凝,不需大量的冷却溶剂蒸汽循环水。冷却水用量下降80%~85%。5、MVR蒸汽压缩机用电驱动,运行成本低,每回收1吨溶剂仅耗电约10~15kw.hr。6、混合油蒸发过程不用任何直接生蒸汽或间接生蒸汽。节约了混合油蒸发溶剂回收所需的大量生蒸汽,直接经济效益巨大。7、混合油蒸发温度可以设定,低于原工艺蒸发温度,油品质量高。8、采用降膜式蒸发器,传热效果好,设备内停留时间短,混合油缩短加热时间。9、混合油蒸发加热温差小(ΔT=7~20°C),蒸发过程温和,保证油脂品质。10、MVR蒸汽压缩机采用离心式蒸汽压缩机、罗茨式蒸汽压缩机及其他蒸汽压缩机。11、混合油蒸发过程为负压蒸发过程,系统内无空气,避免油脂的氧化变性。12、二次溶剂蒸汽通过MVR蒸汽压缩机压缩,与三效或多效蒸发器利用次数相比,得到无限次重复次利用。13、颠覆了传统植物油生产企业油脂浸出系统混合油蒸发溶剂回收的工艺。14、节约了混合油蒸发溶剂回收所需的大量生蒸汽,直接经济效益巨大。15、符合国家的产业政策,节能、环保。